一、钢筋桁架叠合板

1、生产工艺

  清扫→涂脱模剂→绑扎钢筋→预埋件的安放→浇筑混凝土→振捣→成型→蒸汽养护→拆模→起吊

2、生产具体流程如下：

（a）采用具备强度、刚度、稳定性的定型钢制模具。

（b）钢筋和预埋件等所用材料应有出厂质量保证书和进场后检验报告单。

（c）清理台面,涂刷隔离剂并晾干,以免污染钢筋。

（d）绑扎钢筋，预制构件安放。钢筋桁架与桁架纵筋的焊接可沿着纵筋方向双侧点焊，也可垂直纵筋方向对头点焊。

（e）浇筑混凝土并振捣密实。

（f）叠合板采用蒸汽养护，预制混凝土立方体抗压强度必须符合设计要求时，方可脱模起吊。当无具体设计要求时，不宜低于混凝土设计强度等级值的75%。

3、生产操作注意事项：

（a）钢筋桁架水平段的水平间距可随着设备槽间距的调整做相应的变化。

（b）预制底板现场开洞时,孔洞尺寸应不大于60mm，且开洞应避开桁架及钢筋，严禁截断钢筋。洞口尺寸大于60mm时，应与设计院协商，在制作加工时预留孔洞及增设孔洞周边加强筋。

（c）预制底板的顶面宜做成粗糙面，可采用拉毛等方法形成，粗糙面的凹凸深度不应小于4mm，粗糙面的面积不小于结合面的80%。

4、叠合板的存放

（a）堆放场地应平整夯实，并设有排水措施，堆放时地板与地面之间应有一定的间隙。

（b）叠合板采用平放，预埋吊点应向上，标识应朝外。

（c）垫木放置在桁架侧边，板两端（至板端200mm）及跨中位置均应设置垫木，且间距不大于1.6m。

（d）当多层叠放时，垫木应上下对齐、垫实，不得有一角脱空现象，且受力点要在一条垂线上。

（e）不同板号分别堆放，且堆放高度不宜大于6层。堆放时间不宜超过两个月。垫木的长、宽、高均不宜小于100mm。

（f）预应力混凝土叠合板的预制带肋底板应采用板肋朝上叠放的堆放方式，严禁倒置，隔层预制带肋底板下部应设置垫木，垫木应上下对齐，不得脱空，堆放层数不应大于7层，并应有稳固措施。

5、叠合板的运输

（a）选定合适的运输方案。根据运输构件的实际情况，装卸车现场及运输道路的情况，施工单位及当地起重机械和运输车的供应条件等因素综合考虑，选定合理的运输方法、起重机械、运输车辆和路线。

（b）叠合板叠放运输时，层数不宜超过6层，且在桁架侧边，板两边及跨中位置应设置垫木，间距不大于1.6m。

（c）运输车厢底板做好支撑与减震措施。如装车前先在车厢底板上铺两根100mm×100mm的通长木方，木方上垫15mm以上的硬橡胶垫或其它柔性垫。

（d）支点处绑扎牢固并在叠合板的边部或与绳索接触处的混凝土，采用衬垫加以保护。

（e）运输车辆启动缓慢，车速均匀，转弯变道时要减速，以防止冲撞叠合板造成损失。

（f）随运构件（零部件）应设置标牌，标明构件的名称、编号。

6、叠合板吊装注意事项

（a）起吊点不应少于4个，跨度大于6m的预制构件楼板起吊点不宜少于8个；当吊点数量大于等于6个时，应采用专用吊具，吊具应具有足够的承载力和刚度。

（b）吊装时，操作人员站在楼梯间的缓台板搭设的马登上，手扶叠合板预制部品摆正位置后用溜绳控制预制板高空位置。

（c）受锁具及吊点影响，板起吊后有时候翘头，板的各边不是同时下落，对位时需要三人对正：两个人分别在长边扶正，一个人在短边用撬棍顶住板，将角对准墙角(三点共面)、短边对准墙下落。这样才能保证各边都准确的落在墙边。

（d）将部品用撬棍校正，各边预制部品均落在剪力墙、现浇梁（叠合梁）上1cm，预制部品预留钢筋落于支座处后下落，完成预制部品的初步安装就位。

（e）预制部品安装初步就位后，应用支撑专用三角架上的微调器及可调节支撑对部品进行三向微调，确保预制部品调整后标高一致、板缝间隙一致。根据剪力墙上标高控制线校板顶标高。

二、预制墙板

1、生产工艺

清扫→涂脱模剂→绑扎钢筋→预埋件的安放→浇筑混凝土→振捣→成型→蒸汽养护→拆模→起吊

2、预制墙板制作与施工要求

（a）采用具备强度、刚度、稳定性的定型钢制模具。

（b）钢筋和预埋件等所用材料应有出厂质量保证书和进场后检验报告单。

（c）钢筋绑扎前清理台面,涂刷隔离剂并晾干,以免污染钢筋。

（d）钢筋的绑扎，预埋件的安放。

（e）浇筑混凝土并振捣密实。

  （f）振捣：混凝土必须分层振捣，振捣棒移动距离不超过400mm，对于钢筋较为密集的部位，大直径振捣棒无法正常作业的情况，采用小直径（Φ30）振捣棒进行振捣，移动间距300mm。振捣棒振捣时要快插慢拔，振捣时间30秒，以表面光滑不冒气泡为准，不得过振和漏振。

（g）采用蒸汽养护，提高混凝土强度。

  （h）预制墙板必须达到设计强度≥22.5MPa时才能拆模，拆模时必须使用电动扳手或气扳，提高工效。

（i）注意预制墙体的顶部与底部的结合面宜设置粗糙面，侧面设置粗糙面或键槽，且键槽深度不宜小于20mm。粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，凹凸深度不宜小于6mm。

3、预制墙板的存放

（a）存放场地平整、坚实，有足够的承载力，并设有排水措施。

（b）预制外墙板宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，薄弱构件、构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时支撑。

（c）采用靠放架直立堆放的墙板宜对称靠放、饰面朝外，与竖向的倾斜角不宜大于10°。

（d）预制构件成品外露保温板应采取防止开裂措施，外露钢筋应采取防弯折措施，外露预埋件和连接件等外露金属构件应按不同环境类别进行防护或防腐、防锈。

（e）钢筋连接套筒、预埋孔洞应采取防堵塞的临时封堵措施。

（f）外墙门框、窗框和带外装饰材料的表面宜采用塑料贴膜或其他防护措施。

（g）冬期存放的预制构件，有非贯穿孔洞时，应采取措施防止雨雪水进入发生冻胀损坏。

4、预制墙板的运输

（a）构件运输前应选定运输方案，宜选择至少一条以上的可行路线进行运输。

（b）预制构件运输宜采用低平板车，并采用专用托架，构件与托架绑扎牢固。设置柔性垫片避免预制构件边角部位或链索接触处的混凝土损伤。

（c）外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外。

（d）当采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角度宜大于80°，构件应对称靠放，每侧不大于2层，构件层间上部采用木垫块隔离。

（e）当采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾倒措施，构件之间应设置隔离垫块。

5、预制墙板吊装注意事项

（a）构件采用垂直吊运，严禁采用斜拉、斜吊。

（b）预制外墙板吊装时，操作人员应站在楼层内，佩戴穿芯自锁保险带并与楼面内预埋件扣牢。当构件吊至操作层时，操作人员应在楼层内用专用钩子将构件上系扣的缆风绳勾至楼层内，然后将墙板拉到就位位置。

（c）在吊装回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，应鸣笛示意。吊装时要遵循“慢起、快升、缓降”原则，吊装过程应平稳，不应有大幅度摆动，不应突然制动。回转未停稳前，不得做反向操作。

三、预制楼梯

1、生产工艺

清扫→涂脱模剂→绑扎钢筋→预埋件的安放→浇筑混凝土→振捣→成型→蒸汽养护→拆模→起吊

2、预制楼梯制作与施工要求

（a）采用具备强度、刚度、稳定性的定型钢制模具。

（b）钢筋和预埋件等所用材料应有出厂质量保证书和进场后检验报告单。

（c）清理台面,涂刷隔离剂并晾干,以免污染钢筋。

（d）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

（e）板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

（f）检查模板下口、洞口及模板拼接严密，各种连接件牢固。模板表面及模板内杂物清理干净后，浇筑混凝土并振捣密实，由于楼梯的模具较深，混凝土需要分层振捣。

  （g）抹面压光：找平施工后在初凝前用木抹子搓压三遍，使表面密实平整,闭合收水裂缝，将微小裂缝抹平，避免因密实度不同而产生应力集中，出现裂缝。

（h）采用蒸汽养护，提高混凝土强度。

  （g）预制墙板必须达到设计强度≥22.5MPa时才能拆模，拆模时必须使用电动扳手或气扳，提高工效。

3、预制楼梯的存放

（a）预制楼梯堆放场地应平整夯实，具有足够的承载力。

（b）预制楼梯堆放采用平放，预埋吊点应向上，标识应朝外。

（c）考虑集中荷载的效应，预制楼梯分散堆放，且楼梯每垛码放不宜超过6块。

（d）在楼梯下面铺垫木，垫木应上下对正，放在同一垂线上，以减少损坏。

（e）在施工现场，存放距离要根据起重机有效半径单片存放，堆垛之间宜设置通道。不同规格、品种、吊装顺序分别设置堆场，并覆盖塑料薄摸防止污染构件。

4、预制楼梯的运输

（a）构件运输时，混凝土强度不应低于设计强度等级的100%。

（b）楼梯叠放在一起进行运输，但不宜超过6层，构件之间设置垫木，且垫木要在同一条垂线上，垫木尺寸不宜小于100mm×100mm。

（c）为防止楼梯滑移或倾覆，应用绑带、撑杆等进行加固，与楼梯接触部位应采用柔性垫衬材料加以保护。

（d）运输预制楼梯时，车启动应慢，车速均匀，转弯变道时要减速，以防止冲撞构件造成损失。

5、预制楼梯吊装注意事项

（a）起吊时随时调整吊绳保持竖直，也就是一边上升一边前后左右移。

（b）快离地时上升节奏放慢，点动控制遥控器。

（c）吊起后宜吊至肩膀高位置，以便于用手控制板，避免抖动。

（d）向前运行时，及时观察前方有无障碍物，若有及时调高板材高度，避免相撞。

（e）吊至工作台后，降低板材高度以离工作台5公分为准。

（f）选好落地点及时落下，着地后稳定一下，再慢慢降低。

（g）落地后，钩住一端调整角度。

（h）观察板材在工作台上是否接近水平。

（i）除掉吊钩，转移至安全位置。

四、预制空调板

1、生产工艺

  清扫→涂脱模剂→绑扎钢筋→预埋件的安放→浇筑混凝土→振捣→成型→蒸汽养护→拆模→起吊

2、生产具体流程如下：

（a）采用具备强度、刚度、稳定性的定型钢制模具。

（b）钢筋和预埋件等所用材料应有出厂质量保证书和进场后检验报告单。

（c）清理台面,涂刷隔离剂并晾干,以免污染钢筋。

（d）绑扎钢筋，预制构件安放。

（e）浇筑混凝土并振捣密实。

（f）空调板板采用蒸汽养护，预制混凝土立方体抗压强度必须符合设计要求时，方可脱模起吊。

3、预制空调板的存放

（a）存放场地平整、坚实，有相应的排水措施。

（b）按不同规格型号分类存放，产品标识明确，预埋吊件朝上，标识应向外。

（c）预制空调板宜平放，叠放层数不宜超过6层。

（d）预制空调板叠放时，层与层之间采用垫块垫实、垫平，各层垫块上下对齐，最下层垫块通长设置。

4、预制空调板的运输

（a）预制构件强度达到设计强度时，方可运输。

（b）空调板宜采用水平运输，叠放高度不宜超过6层。

（c）设置柔性垫片避免预制构件边角部位的混凝土损伤。

（d）运输预制构件时，车启动应慢，车速均匀，转弯变道时要减速，以防止冲撞构件造成损失。

五、质量验收标准

1、装配式结构连接及叠合构件浇筑混凝土之前，应进行隐蔽工程验收，主要包括一下内容：

（1）混凝土粗糙面的质量，键槽的尺寸、数量、位置；

（2）钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；

（3）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；

（4）预埋件、预留管线的规格、数量、位置。

2、预制构件的质量应符合规范和设计要求，预制构件进场时，其结构性能应符合相关规定；预制构件的外观质量不应有严重缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差；预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋管线的规格和数量以及预留孔洞的数量应符合设计要求。具体尺寸偏差及检验方法应符合下表规定。